Na bloku nr 5 rozpoczął się montaż rusztu wewnętrznego kotła

Pod koniec stycznia ruszył montaż rusztu wewnętrznego kotła na bloku nr 5 w Elektrowni Opole. – Ruszt wewnętrzny należy do zakresu robót części ciśnieniowej i, podobnie jak ruszt zewnętrzny, jest montowany przy użyciu wciągników hydraulicznych – wyjaśnia Daniel Kopczyński, koordynator branży kotłowej z biura przygotowania, realizacji i rozliczenia inwestycji.

– Montaż rusztu wewnętrznego odbywa się wraz z wieszakami, stropem kotła oraz wężownicami przegrzewaczy pary, podgrzewacza wody ECO o łącznym ciężarze 3 200 ton – tłumaczy Daniel Kopczyński. – W pierwszej fazie montażu ruszt wewnętrzny zostanie zmontowany w całość na płycie kotła i podwieszony na strunach wciągników hydraulicznych (8 szt. o udźwigu 600 ton każdy) na wysokość 5 m ponad poziomem 0 m. Następnie wokół rusztu zostanie zabudowane rusztowanie elewacyjne z plandekami, które będą osłaniać przed warunkami atmosferycznymi rejon prac spawalniczych na elementach ciśnieniowych kotła.

Daniel Kopczyński tłumaczy, że na tak przygotowanym obszarze pod kotłem rozpoczną się prace spawalnicze na rurach wieszakowych i wężownicach przegrzewaczy/ECO. – Technologia przewiduje 11 etapów montażowych wężownic poszczególnych stopni przegrzewaczy polegających na montażu poszczególnych pęczków wężownic, a następnie podniesieniu całości o kolejny poziom. Operacja montażu i podniesienia rusztu na docelową wysokość planowana jest na 4 miesiące. W tym czasie zostanie wykonanych ok. 10 000 spoin doczołowych oraz 0,5 km spoin  na płetwach ekranów części konwekcyjnej – informuje.

Zakończenie montażu wężownic przegrzewaczy pozwoli na wciągnięcie rusztu na pozycję docelową 117 m i połączenie z rusztem zewnętrznym za pomocą połączeń śrubowych.
Posadowienie rusztu wewnętrznego zwolni front robót dla wykonania pozostałych połączeń elementów ciśnieniowych. Dla jednego kotła docelowo ma powstać 65 000 spoin montażowych – podsumowuje Daniel Kopczyński.

2016_01_blok5i6_kociol_nr_5_w_trakcie_montazu

Autor zdjęcia: Przemysław Marcisz

 

Na budowie bloków energetycznych – 29 stycznia 2016 roku

Na placu budowy powstają potężne kanały spalin

120-tonowe kanały spalin, które znajdą się w chłodniach kominowych, powstają w hali na placu budowy bloków w Elektrowni Opole. To znacznie ułatwia pracę i zmniejsza koszty transportu.

Nie są to jedyne elementy wytwarzane i stosowane na terenie budowy, jednak pozostałe dotyczą głównie drobnych części konstrukcyjnych, których prefabrykacja z różnych powodów nie może być realizowana u dostawcy.

Kanały spalin są wielkimi elementami i zostaną zabudowane w części zewnętrznej i wewnętrznej obu chłodni kominowych. W części zewnętrznej kanał spalin będzie łączył chłodnię kominową z instalacją odsiarczania spalin. – Średnica wewnętrzna kanału spalin wynosi 8,8 m, a grubość ścianek jest zróżnicowana na długości w zależności od występujących naprężeń – podaje Bolesław Przybyszewski, główny specjalista ds. inwestycji, koordynator branży maszynowej z biura przygotowania, realizacji i rozliczenia inwestycji PGE GiEK SA. –  W części poziomej chłodni kominowej kanał spalin będzie wprowadzony na poziomie 34 m i oparty w dwóch punktach o rozstawie 44 m. Długość części pionowej wynosi natomiast 18 m. Jego łączna długość w części poziomej i pionowej ma ponad 60 m. Na zewnątrz kanał jest wzmocniony żebrami o rozstawie 3,5 m i wysokości 24 cm wypełnionymi pianką poliuretanową dla osiągnięcia optymalnej stabilności kształtu dla całego okresu eksploatacji – wyjaśnia Bolesław Przybyszewski.

Elementy kanału produkowane są w hali na placu budowy techniką nawijania – na obrotowym, pionowym bębnie – włókien „mokre na mokre” z laminatu UR-Roving 0°/90°. Osnowę wzmacniającą stanowi żywica winyloestrowa (VE) z włóknem szklanym ECR. – Poszczególne elementy kanałów spalin umieszczane są na specjalnych podporach i łączone poprzez laminowanie po stronie wewnętrznej i zewnętrznej na poziomie gruntu. Po scaleniu, kanał spalin w całości podnoszony jest przez dwa dźwigi i montowany na wcześniej przygotowanych podporach. Waga kanału spalin wraz z trawersami transportowymi używanymi podczas jego podnoszenia wynosi ponad 120 ton. Operacja podnoszenia i posadowienia kanału na podporach trwa kilka godzin i wymaga precyzyjnego przygotowania i realizacji zadania – dodaje Bolesław Przybyszewski.

Autor zdjęć: Przemysław Marcisz